Acudimos a la sede de Ditec, en la provincia de Tarragona, para obtener información de primera mano de todas sus novedades para 2008. En el pasado Eurobike, ya tuvimos una primera toma de contacto con los responsables de la marca, pero la última generación de cuadros aún estaba en el horno y no pudimos tocarlos.

• Primero se crea un negativo del cuadro a escala real en poliestireno expandido. Se sumerge ese negativo en látex. El resultado es una estructura sólida con la forma del cuadro. El operario sitúa las capas de fibra de carbono unidireccional, previamente impregnadas en resina epoxi (y cortadas mediante CNC para darles su forma exacta), en el negativo de poliestireno y látex.
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• El cuadro de poliestireno y látex, recubierto de fibra de carbono, se introduce en el molde de acero.
• Por el tubo del sillín se inserta aire caliente a presión, el aire caliente tiene una doble función: Por un lado hace que el poliestireno se contraiga hasta el tamaño de un pulgar.A la vez este aire va presionando la fibra de carbono contra el molde de acero, compactando entre sí todas las capas de fibra de carbono haciendo que la resina sobrante salga por los orificios del molde destinado para tal fin. Cuando la fibra ya ha curado se retira el poliestireno envuelto en látex que ha quedado reducido al tamaño de un pulgar de dentro del cuadro.
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• A día de hoy este proceso se aplica únicamente al triángulo principal de cuadro, al que luego se encolan el otro triángulo formado por vainas y tirantes. Sin embargo, y en palabras del propio Carrasco, no pasará mucho tiempo para que se pueda fabricar un cuadro completo utilizando este método de fabricación, que por el momento sólo utiliza Ditec y del que tiene su correspondiente patente.